坯體裂紋問題在加氣塊設(shè)備制品中的出現(xiàn)率是比較高的一種現(xiàn)象,，主要問題就是出現(xiàn)在原材料、切割部分以及蒸養(yǎng)部分,。以下我們就來具體分析以下情況以及解決方法

　　坯體裂紋大體有：(表面龜裂,，橫向貫穿裂，邊部裂紋)

　　一,、表面龜裂出現(xiàn)此裂紋,，發(fā)生在坯體發(fā)氣結(jié)束后，在坯體表面出現(xiàn)不規(guī)則的細裂紋,，有的深入坯體10多Cm,，可造成砌快部分損壞,，主要是石灰過火成分較多,，或與原有石灰的消解溫度及有效CaO含量明顯變化，也有因石灰存放過久,，發(fā)熱量偏低,，增加了石灰用量所造成,。

　　二丶橫向貫穿此裂紋大都是料槳發(fā)氣與稠化不均所造成當料槳溫度高，稠化快,，鋁粉發(fā)氣后期的氣體和溫度上升,，使已稠化的坯體產(chǎn)生弧形裂紋料槳發(fā)氣過早，再進入?？蚶?，則出現(xiàn)氣孔不均勻的弧型層裂紋在靜停養(yǎng)護過程中，如有碰撞,、晃動一或振動也會出現(xiàn)裂紋發(fā)現(xiàn)這類情況,，必須調(diào)整工藝配方和保證平穩(wěn)的機械運行進行解決切割時出現(xiàn)的貫穿裂紋，此裂紋有多種情況一是靜停坯體由澆注底板變形而造成,，再有就是坯體強度不均勻,，還有水平切割沉陷，造成坯體裂紋甚至斷裂因此,，切割時的裂紋,，既有設(shè)備的平整度，平穩(wěn)度,，又有工藝控制方面的原因必須對設(shè)備和工藝配方進行調(diào)整,，方可達到處理效果。

　　三,、邊部裂紋坯體邊部裂紋,，在蒸壓養(yǎng)護過程，坯體由初凝轉(zhuǎn)化為終凝成品,，其中釜內(nèi)溫度通常在190度左在,，高壓1.25Mpa左右進行養(yǎng)護當升溫、降溫未按照蒸壓養(yǎng)護工藝,，坯體內(nèi)部將發(fā)生較大的內(nèi)應(yīng)力并開裂其裂紋多發(fā)生在坯體四周或四個邊角部位,，一般垂直于底板，如鋁粉攪拌不均,，坯體上,、下部氣孔部分差異明顯，也時常出現(xiàn)下部弧形裂紋,。

　　加氣塊設(shè)備坯體發(fā)生之上裂痕的緣由大多與發(fā)氣沒有夠勻稱酣暢相關(guān),。當料漿量度高，稠化快時,，鋁粉發(fā)氣前期的氣體和量度下降,，能夠使曾經(jīng)稠化的年初坯體發(fā)生程度層裂。當料漿發(fā)氣早,，邊浸度沒有均的弧形分層,，正在坯體軟化進程中,，該署分層的界面處就簡單發(fā)生裂痕。

　　在生產(chǎn)粉煤灰蒸壓加氣混凝土?xí)r,，將制備好的料漿注人模具中移動至初養(yǎng)室靜置硬化形成坯體,。當進行水平切割時，坯體切割至1/3時,，坯體就產(chǎn)生裂紋,，進入直切系統(tǒng)，抬升時,，裂紋增多增大,。

　　★開裂原因分析：

　　1 生石灰的細度

　　石灰是生產(chǎn)蒸壓加氣混凝土的主要鈣質(zhì)材料，其主要作用是提供有效氧化鈣,，使之在水熱條件下與粉煤灰中的SiO2,、A12O3作用，生成水化硅酸鈣和水化鋁酸鈣,，從而使制品獲得強度,。

　　石灰要保持一定的細度，促進其硅質(zhì)材料的表面反應(yīng),，生成更多的水化產(chǎn)物;更重要的是減少石灰消化過程中的體積膨脹,，避免坯體開裂。反之若細度過大,，會加速石灰的快速消化,，引起料漿的不穩(wěn)定。同時增加動力消耗及生產(chǎn)成本,。

　　2 生石灰的消化性能

　　生石灰檢測：消化溫度101℃,、消化時間6.40 min、有效CaO 81.15%,、MgO 8.5%,，稠化稍差。

　　3 石灰中的MgO含量

　　石灰中的MgO因過燒而消化極慢,，往往在坯體硬化之后才開始消化,，發(fā)生體積膨脹開裂。還會造成制品返霜,。

　　4 石灰用量偏高或料漿初始溫度偏高

　　石灰用量偏高時,，切割時出現(xiàn)裂紋是坯體溫度過高，切割增加了坯體散熱面積,，大量的散熱必然使坯體內(nèi)部產(chǎn)生應(yīng)力,，當坯體的強度不能抵擋熱應(yīng)變時，就產(chǎn)生裂紋，其裂紋產(chǎn)生的方向總是垂直坯體的最長方向,，也就是在切割后坯體的高度方向，一般為60cm左右,。

　　5 粉煤灰細度的影響

　　適當提高細度可以提高強度,，收縮值增加不大;但磨得過細(4900孔/c㎡，篩余6.2%),，則強度增加很少,，而干燥收縮值和自然收縮值均猛增一倍以上，造成坯體開裂,。

　　6 水料比過大或過小造成裂紋

　　水料比過大,，坯體成型的后期因水分大量蒸發(fā)，易造成坯體收縮而引起的裂紋較細,，其破壞深度較淺,。另外，水料比過大而硅質(zhì)材料較粗時,，容易使固體物料快速沉降,，引起坯體密度上下偏差過大，會因坯體的上下壓力偏差大造成水平裂紋,，并使制品斷裂,。

　　水料比過小，則會因石灰消化時缺少必要的水分使坯體失去流動性而表面發(fā)生龜裂,。

　　7 托板,、模具、直切系統(tǒng)四腳抬升等變形導(dǎo)致坯體開裂,、機械振動開裂

　　加氣混凝土坯體脫模后,，經(jīng)過翻轉(zhuǎn)、移動,、水平切割,，四腳抬升垂直切割等工序才能完成規(guī)定尺寸的切割，托板在自身重量以及砌塊坯體荷載的雙重作用下產(chǎn)生扭曲變形,，此時坯體內(nèi)部受到托板扭曲變形產(chǎn)生的擠壓或拉伸力的作用下發(fā)生縱裂,。

　　嚴重的是，液壓抬升四腳變形,，不水平,，當抬升坯體進行直切時，裂紋增大,、增多,。

　　托板在承載坯體運輸過程中，伴隨機械振動產(chǎn)生裂紋。

　　8 靜停室設(shè)計不合理,，達不到稠化溫度要求

　　有的生產(chǎn)企業(yè)在設(shè)置靜停室時,，為節(jié)省投資，靜停室簡陋,，達不到工藝要求,，特別是在冬季，靜停室溫度達不到料漿稠化要求,，加之模具又是冷的,，當料漿注入模具中，模具四壁散熱快,，導(dǎo)致料漿的溫度由中心向四周逐漸降低,，料漿中部發(fā)氣，稠化速度往往偏高,，四周發(fā)氣,，稠化速度略慢，模箱內(nèi)中部便早早形成了“硬核”結(jié)構(gòu),，導(dǎo)致坯體翻轉(zhuǎn)脫模時不可避免地出現(xiàn)不對稱變形開裂,，更為嚴重的時候，切割時還會斷鋼絲,。

　　★解決方法

　　a.嚴格控制石灰的細度在4 900孔/c㎡篩的篩余15%為宜,。

　　b.用三乙醇胺打“點滴”方式，即在磨頭倉下的喂料器出料口前端設(shè)一自流滴管滴加三乙醇胺為助磨劑,，可以提高石灰細度,，促進坯體內(nèi)水化反應(yīng)速度，是坯體硬化加快,，初養(yǎng)時間縮短,。

　　還可以解決“糊磨”、“包球”現(xiàn)象,，而且生產(chǎn)的蒸壓加氣混凝土制品外觀均勻,，無任何生石灰凝聚的斑點。

　　c.當無法獲得中速灰時,，采用“噴霧助磨”,。用少量水成霧狀噴入石灰磨中以改良粉磨過程，少量水能使部分石灰消解,，減少快速灰在澆注時釋放出的消化熱,，延緩消化速度，所以“噴霧助磨”是對快速灰改性的有效措施之一,。

　　d.適當增加石膏摻入量至5%(正常時3%)石膏作為蒸壓加氣混凝土生產(chǎn)的調(diào)節(jié)劑有如下作用：(一)摻加鋁粉的放氣反應(yīng);(二)阻止水泥鋁酸鹽的快速凝結(jié);(三)抑制石灰的消化,，使其消化時間延長，并降低最終消化溫度;(四)提高坯體及空翻制品的強度，改善收縮性能,。

　　例如：不摻入石膏時,，消化時間為4 min;摻入量只占石灰用量的5%時，消化時間即延長到20 min,，消化溫度則由95 ℃降至78 ℃,。

　　e.嚴格控制氧化鎂含量7%以下。

　　f.適當減少石灰用量和適當降低料漿初始溫度,。

　　g.適當調(diào)整水料比。

　　h.嚴格控制粉煤灰的細度,。粉煤灰的細度必須適當控制在4 900孔/c㎡篩余28.3%即可;若在4 900孔/c㎡篩余6.2%即可,，不必經(jīng)過濕磨調(diào)漿。料漿細度一般要求達到2 800 c㎡/g~3200 c㎡/g即可,。

　　i.吊運翻轉(zhuǎn),，切割、托板,、模具,、運輸?shù)仍O(shè)備的精準性。

　　蒸壓加氣混凝土坯體質(zhì)量大而強度小,，脆弱易裂,，所以必須安裝使用有實力的設(shè)備廠家提供的調(diào)運翻轉(zhuǎn)、切割,、托板,、模具、運輸?shù)仍O(shè)備及設(shè)施,，確保臺面及相關(guān)部件最大限度的平整,，精確，平穩(wěn)的翻轉(zhuǎn),，平穩(wěn)升降,、運輸，均不得對坯體產(chǎn)生沖擊,、振動,。這些設(shè)備要盡可能簡單緊湊便于修理、操作,、安全,、可靠、耐用,。

　　j.改造靜停室,。改造靜停室，使之溫度達到稠化工藝要求夏季溫度在

　　25 ℃左右，冬季35 ℃左右,。模箱,、模板要有保溫措施。